Слаба водоустойчивост, неравна повърхност, високо съдържание на прах и неравномерна дължина? Често срещани проблеми и мерки за подобрение при производството на фуражи за водни животни
В ежедневното ни производство на фураж за водни организми сме се сблъсквали с някои проблеми от различни аспекти. Ето няколко примера, които да обсъдим с всички:
1, Формула
1. Във формулата на рибната храна има повече видове суровини за брашно, като например рапично брашно, памучно брашно и др., които принадлежат към суровите влакнини. Някои маслодайни заводи използват съвременни технологии и маслото се пържи на сухо с много малко съдържание. Освен това, тези видове суровини не се абсорбират лесно по време на производството, което оказва голямо влияние върху гранулирането. Освен това, памучното брашно е трудно за смачкване, което влияе върху ефективността.
2. Решение: Увеличено е използването на рапична кюспета и към формулата са добавени висококачествени местни съставки, като например оризови трици. Освен това е добавена пшеница, която представлява приблизително 5-8% от формулата. Чрез корекция, ефектът на гранулиране през 2009 г. е относително идеален, а добивът на тон също се е увеличил. Частиците с размер 2,5 мм са между 8-9 тона, което е увеличение с близо 2 тона в сравнение с миналото. Външният вид на частиците също се е подобрил значително.
Освен това, за да подобрим ефективността на смилането на памучното брашно, смесихме памучно и рапично брашно в съотношение 2:1 преди смилане. След подобрението скоростта на смилане беше почти равна на скоростта на смилане на рапичното брашно.
2, Неравна повърхност на частиците
1. Оказва голямо влияние върху външния вид на готовия продукт, а когато се добави към вода, е склонен към разпадане и има нисък коефициент на използване. Основната причина е:
(1) Суровините се смилат твърде едро и по време на процеса на темпериране не са напълно узрели и омекнали и не могат да се комбинират добре с други суровини при преминаване през отворите на матрицата.
(2) Във формулата за рибна храна с високо съдържание на сурови фибри, поради наличието на парни мехурчета в суровината по време на процеса на темпериране, тези мехурчета се разпукват поради разликата в налягането между вътрешността и външната страна на матрицата по време на компресията на частиците, което води до неравна повърхност на частиците.
2. Мерки за боравене:
(1) Контролирайте правилно процеса на смачкване
В момента, при производството на фураж за риби, нашата компания използва микропрах с размер на ситото 1,2 мм като насипна суровина. Контролираме честотата на използване на ситото и степента на износване на чука, за да осигурим финост на раздробяване.
(2) Контролирайте налягането на парата
Съгласно формулата, регулирайте налягането на парата разумно по време на производството, като обикновено контролирате около 0,2. Поради голямото количество суровини от едри влакна във формулата за рибна храна, са необходими висококачествена пара и разумно време за темпериране.
3, Слаба водоустойчивост на частиците
1. Този тип проблем е най-често срещаният в нашето ежедневно производство и обикновено е свързан със следните фактори:
(1) Краткото време за темпериране и ниската температура на темпериране водят до неравномерно или недостатъчно темпериране, ниска степен на зреене и недостатъчна влажност.
(2) Недостатъчно количество адхезивни материали, като например нишесте.
(3) Коефициентът на компресия на пръстеновидната форма е твърде нисък.
(4) Съдържанието на масло и делът на суровите влакнини във формулата са твърде високи.
(5) Коефициент на размер на частиците при смачкване.
2. Мерки за боравене:
(1) Подобрете качеството на парата, регулирайте ъгъла на лопатките на регулатора, удължете времето за темпериране и увеличете съответно съдържанието на влага в суровините.
(2) Коригирайте формулата, увеличете съответно количеството нишестени суровини и намалете дела на мазнините и суровите влакнини.
(3) Добавете лепило, ако е необходимо. (Бентонитова суспензия на натриева основа)
(4) Подобряване на степента на компресия напръстен матрица
(5) Контролирайте добре фиността на смачкване
4, Прекомерно съдържание на прах в частиците
1. Трудно е да се осигури появата на обща пелетна фуража след охлаждане и преди пресяване. Клиентите съобщават, че в пелетите има повече фина пепел и прах. Въз основа на горния анализ, мисля, че има няколко причини за това:
A. Повърхността на частиците не е гладка, разрезът не е спретнат, а частиците са рохкави и склонни към образуване на прах;
Б. Непълно пресяване чрез сито за сортиране, запушена мрежа на ситото, силно износване на гумени топки, несъответстващ отвор на мрежата на ситото и др.;
C. В склада за готова продукция има много фини остатъци от пепел и почистването не е напълно;
Г. Съществуват скрити опасности при отстраняването на прах по време на опаковане и претегляне;
Мерки за обработка:
A. Оптимизирайте структурата на формулата, изберете разумно пръстеновидната матрица и контролирайте добре коефициента на компресия.
Б. По време на процеса на гранулиране контролирайте времето за темпериране, количеството на подаване и температурата на гранулиране, за да узреят и омекнат напълно суровините.
C. Уверете се, че напречното сечение на частиците е чисто и използвайте мек нож за рязане, изработен от стоманена лента.
Г. Настройте и поддържайте екрана за оценяване и използвайте разумна конфигурация на екрана.
Д. Използването на технология за вторично пресяване в склада за готови продукти може значително да намали съотношението на съдържание на прах.
F. Необходимо е складът и веригата за готова продукция да се почистват своевременно. Освен това е необходимо да се подобри опаковката и устройството за отстраняване на прах. Най-добре е да се използва отрицателно налягане за отстраняване на прах, което е по-идеален вариант. Особено по време на процеса на опаковане, опаковъчният работник трябва редовно да почуква и почиства праха от буферния бункер на опаковъчната везна..
5, Дължината на частиците варира
1. В ежедневното производство често срещаме трудности при контрола, особено при модели над 420. Причините за това са обобщени грубо, както следва:
(1) Количеството на подавания материал за гранулиране е неравномерно и ефектът на темпериране варира значително.
(2) Неравномерна хлабина между ролките на матрицата или силно износване на пръстеновидната матрица и притискащите ролки.
(3) По аксиално направление на пръстеновидната форма скоростта на изхвърляне в двата края е по-ниска от тази в средата.
(4) Отворът за намаляване на налягането на пръстеновидната форма е твърде голям и скоростта на отваряне е твърде висока.
(5) Позицията и ъгълът на режещото острие са неподходящи.
(6) Температура на гранулиране.
(7) Видът и ефективната височина (ширина на острието, широчина) на острието за рязане с пръстеновидна щанца оказват влияние.
(8) В същото време разпределението на суровините вътре в компресионната камера е неравномерно.
2. Качеството на фуражите и пелетите обикновено се анализира въз основа на техните вътрешни и външни качества. Като производствена система, ние сме по-изложени на неща, свързани с външното качество на фуражните пелети. От гледна точка на производството, факторите, които влияят върху качеството на фуражните пелети за водни животни, могат да бъдат обобщени грубо, както следва:
(1) Дизайнът и организацията на формулите имат пряко въздействие върху качеството на водните фуражни пелети, представляващи приблизително 40% от общото количество;
(2) Интензивността на смачкване и еднородността на размера на частиците;
(3) Диаметърът, коефициентът на компресия и линейната скорост на пръстеновидната форма оказват влияние върху дължината и диаметъра на частиците;
(4) Коефициентът на компресия, линейната скорост, ефектът на закаляване и отпускане на пръстеновидната форма и влиянието на режещото острие върху дължината на частиците;
(5) Съдържанието на влага в суровините, ефектът на темпериране, охлаждането и сушенето оказват влияние върху съдържанието на влага и външния вид на готовите продукти;
(6) Самото оборудване, факторите на процеса и ефектите на закаляване и отпускане оказват влияние върху съдържанието на прахообразни частици;
3. Мерки за боравене:
(1) Регулирайте дължината, ширината и ъгъла на стъргалото за тъкани и сменете износеното стъргало.
(2) Обърнете внимание на своевременното регулиране на позицията на режещото острие в началото и близо до края на производството поради малкото количество подаване.
(3) По време на производствения процес осигурете стабилна скорост на подаване и подаване на пара. Ако налягането на парата е ниско и температурата не може да се повиши, то трябва да се регулира или спре своевременно.
(4) Регулирайте разумно разстоянието междуролкова обвивкаСледвайте новата форма с нови ролки и своевременно поправете неравната повърхност на притискащата ролка и пръстеновидната форма поради износване.
(5) Поправете направляващия отвор на пръстеновидната матрица и незабавно почистете запушения отвор на матрицата.
(6) При поръчка на пръстеновидната форма, коефициентът на компресия на трите реда отвори в двата края на аксиалната посока на оригиналната пръстеновидна форма може да бъде с 1-2 мм по-малък от този в средата.
(7) Използвайте мек нож за рязане с дебелина, контролирана между 0,5-1 мм, за да осигурите максимално остър ръб, така че да е на линията на зацепване между пръстеновидната форма и притискащия валяк.
(8) Осигурете концентричността на пръстеновидната форма, редовно проверявайте хлабината на шпиндела на гранулатора и я регулирайте, ако е необходимо.
6, Обобщение Контролни точки:
1. Смилане: Фиността на смилане трябва да се контролира съгласно изискванията на спецификацията
2. Смесване: Равномерността на смесване на суровините трябва да се контролира, за да се осигури подходящо количество на смесване, време на смесване, съдържание на влага и температура.
3. Зреене: Налягането, температурата и влажността на машината за пуфкане трябва да се контролират
Размерът и формата на материала на частиците: трябва да се изберат подходящи спецификации на компресионните форми и режещите остриета.
5. Съдържание на вода в готовия фураж: Необходимо е да се осигури времето и температурата на сушене и охлаждане.
6. Пръскане с масло: Необходимо е да се контролира точното количество пръскано масло, броят на дюзите и качеството на маслото.
7. Пресяване: Изберете размера на ситото според спецификациите на материала.
Време на публикуване: 30 ноември 2023 г.