Слаба водоустойчивост, неравна повърхност, високо съдържание на прах и неравна дължина?Често срещани проблеми и мерки за подобряване на производството на водни фуражи
В ежедневното ни производство на водни фуражи се натъкнахме на някои проблеми от различни аспекти.Ето няколко примера за обсъждане с всички, както следва:
1、 Формула
1. В структурата на формулата на храната за риба има повече видове суровини за брашно, като брашно от рапица, брашно от памук и др., Които принадлежат към суровите влакна.Някои фабрики за масло разполагат с напреднали технологии и маслото основно се пържи сухо с много малко съдържание.Освен това тези видове суровини не се абсорбират лесно при производството, което оказва голямо влияние върху гранулирането.В допълнение, памучното брашно е трудно да се смачка, което се отразява на ефективността.
2. Решение: Използването на кюспе от рапица е увеличено и във формулата са добавени висококачествени местни съставки като оризови трици.Освен това е добавена пшеница, която представлява приблизително 5-8% от формулата.Чрез корекция ефектът на гранулиране през 2009 г. е сравнително идеален и добивът на тон също се е увеличил.Частиците с размер 2,5 mm са между 8-9 тона, което е увеличение с близо 2 тона в сравнение с миналото.Външният вид на частиците също е значително подобрен.
Освен това, за да подобрим ефективността на раздробяването на брашно от памучно семе, смесихме брашно от памучно семе и брашно от рапица в съотношение 2:1 преди раздробяване.След подобрение, скоростта на раздробяване беше основно равна на скоростта на раздробяване на рапичното брашно.
2、 Неравна повърхност на частиците
1. Има голямо влияние върху външния вид на готовия продукт, а когато се добави към вода, той е склонен да се срине и има ниска степен на използване.Основната причина е:
(1) Суровините са натрошени твърде грубо и по време на процеса на темпериране те не са напълно узрели и омекнали и не могат да се комбинират добре с други суровини, когато преминават през отворите на формата.
(2) Във формулата за храна за риба с високо съдържание на сурови фибри, поради наличието на парни мехурчета в суровината по време на процеса на темпериране, тези мехурчета се разкъсват поради разликата в налягането между вътрешността и външната страна на формата по време на компресията на частиците, което води до неравна повърхност на частиците.
2. Мерки за обработка:
(1) Контролирайте правилно процеса на смачкване
В момента, когато произвежда храна за риба, нашата компания използва 1,2 mm сито микро прах като насипна суровина.Ние контролираме честотата на използване на ситото и степента на износване на чука, за да гарантираме фиността на раздробяване.
(2) Контролирайте налягането на парата
Според формулата регулирайте разумно налягането на парата по време на производството, като обикновено контролирате около 0,2.Поради голямото количество суровини от груби влакна във формулата за храна за риба, се изисква висококачествена пара и разумно време за темпериране.
3、 Лоша водоустойчивост на частиците
1. Този тип проблем е най-често срещаният в нашето ежедневно производство, обикновено свързан със следните фактори:
(1) Краткото време на темпериране и ниската температура на темпериране водят до неравномерно или недостатъчно темпериране, ниска степен на зреене и недостатъчна влага.
(2) Недостатъчни лепилни материали като нишесте.
(3) Коефициентът на компресия на пръстеновидната форма е твърде нисък.
(4) Масленото съдържание и делът на суровини от сурови влакна във формулата са твърде високи.
(5) Фактор на размера на частиците при раздробяване.
2. Мерки за обработка:
(1) Подобряване на качеството на парата, регулиране на ъгъла на острието на регулатора, удължаване на времето за темпериране и подходящо увеличаване на съдържанието на влага в суровините.
(2) Коригирайте формулата, подходящо увеличете суровините от нишесте и намалете дела на суровините от мазнини и сурови влакна.
(3) Добавете лепило, ако е необходимо.(бентонит на натриева основа)
(4) Подобрете съотношението на компресия напръстеновидна матрица
(5) Контролирайте фиността на смачкване добре
4、 Прекомерно съдържание на прах в частици
1. Трудно е да се осигури външен вид на общото захранване с пелети след охлаждане и преди пресяване.Клиентите съобщават, че в пелетите има повече фина пепел и прах.Въз основа на горния анализ смятам, че има няколко причини за това:
A. Повърхността на частиците не е гладка, разрезът не е спретнат и частиците са разхлабени и склонни към образуване на прах;
Б. Непълно пресяване чрез сортиране на сито, запушена мрежа на сито, силно износване на гумени топки, несъответстващ отвор на мрежата на ситото и т.н.;
В. Има много фини остатъци от пепел в склада за готов продукт и освобождаването не е цялостно;
D. Има скрити опасности при отстраняването на прах по време на опаковането и претеглянето;
Мерки за обработка:
A. Оптимизирайте структурата на формулата, изберете пръстеновидната матрица разумно и контролирайте добре степента на компресия.
B. По време на процеса на гранулиране, контролирайте времето за темпериране, количеството на захранване и температурата на гранулиране, за да узреят напълно и омекнат суровините.
C. Уверете се, че напречното сечение на частиците е чисто и използвайте мек режещ нож, изработен от стоманена лента.
D. Настройте и поддържайте екрана за оценяване и използвайте разумна конфигурация на екрана.
Д. Използването на технология за вторично пресяване в склада за готов продукт може значително да намали съотношението на съдържание на прах.
F. Необходимо е да почистите склада и веригата на готовия продукт своевременно.Освен това е необходимо да се подобри опаковката и устройството за отстраняване на прах.Най-добре е да използвате отрицателно налягане за отстраняване на прах, което е по-идеално.Особено по време на процеса на опаковане, опаковъчният работник трябва редовно да чука и почиства праха от буферния бункер на везната за опаковане.
5、 Дължината на частиците варира
1. В ежедневното производство често срещаме трудности при контрола, особено за модели над 420. Причините за това са грубо обобщени, както следва:
(1) Количеството на хранене за гранулиране е неравномерно и ефектът на темпериране варира значително.
(2) Неравномерно разстояние между формовъчните ролки или силно износване на пръстеновидната форма и притискащите ролки.
(3) По аксиалната посока на пръстеновидната форма скоростта на изпразване в двата края е по-ниска от тази в средата.
(4) Отворът за намаляване на налягането на пръстеновидната форма е твърде голям и скоростта на отваряне е твърде висока.
(5) Позицията и ъгълът на режещото острие са неразумни.
(6) Температура на гранулиране.
(7) Типът и ефективната височина (ширина на острието, широчина) на пръстеновидния режещ диск оказват влияние.
(8) В същото време разпределението на суровините вътре в компресионната камера е неравномерно.
2. Качеството на фуража и пелетите обикновено се анализира въз основа на техните вътрешни и външни качества.Като производствена система сме по-изложени на неща, свързани с външното качество на фуражните пелети.От производствена гледна точка, факторите, които влияят върху качеството на пелетите за водни фуражи, могат грубо да бъдат обобщени, както следва:
(1) Дизайнът и организацията на формулите оказват пряко въздействие върху качеството на пелетите за водна храна, като представляват приблизително 40% от общия брой;
(2) Интензивността на раздробяване и еднородността на размера на частиците;
(3) Диаметърът, съотношението на компресия и линейната скорост на пръстеновидната форма оказват влияние върху дължината и диаметъра на частиците;
(4) Съотношението на компресия, линейната скорост, ефекта на охлаждане и темпериране на пръстеновидната форма и влиянието на режещото острие върху дължината на частиците;
(5) Съдържанието на влага в суровините, ефектът на темпериране, охлаждането и сушенето оказват влияние върху съдържанието на влага и външния вид на готовите продукти;
(6) Самото оборудване, факторите на процеса и ефектите на закаляване и темпериране оказват влияние върху съдържанието на прахообразни частици;
3. Мерки за обработка:
(1) Регулирайте дължината, ширината и ъгъла на скрепера за плат и сменете износения скрепер.
(2) Обърнете внимание на своевременното регулиране на позицията на режещото острие в началото и близо до края на производството поради малкото количество за подаване.
(3) По време на производствения процес осигурете стабилна скорост на подаване и подаване на пара.Ако налягането на парата е ниско и температурата не може да се повиши, тя трябва да се коригира или спре своевременно.
(4) Разумно коригирайте разликата междуролкова обвивка.Следвайте новата форма с нови ролки и незабавно поправете неравната повърхност на притискащата ролка и пръстеновидната форма поради износване.
(5) Поправете водещия отвор на пръстеновидната форма и незабавно почистете блокирания отвор на матрицата.
(6) Когато поръчвате пръстеновидната форма, съотношението на компресия на трите реда отвори в двата края на аксиалната посока на оригиналната пръстеновидна форма може да бъде с 1-2 mm по-малко от това в средата.
(7) Използвайте мек режещ нож с контролирана дебелина между 0,5-1 mm, за да осигурите възможно най-остър ръб, така че да е на линията на зацепване между пръстеновидната форма и притискащата ролка.
(8) Осигурете концентричността на пръстеновидната форма, редовно проверявайте хлабината на шпиндела на гранулатора и я регулирайте, ако е необходимо.
6、 Обобщени контролни точки:
1. Смилане: Фиността на смилане трябва да се контролира според изискванията на спецификацията
2. Смесване: Еднородността на смесването на суровините трябва да се контролира, за да се осигури подходящо количество на смесване, време на смесване, съдържание на влага и температура.
3. Зреене: Налягането, температурата и влагата на машината за издухване трябва да се контролират
Размерът и формата на материала на частиците: трябва да се изберат подходящи спецификации на пресовани форми и режещи остриета.
5. Водно съдържание на готовия фураж: Необходимо е да се осигури времето и температурата за сушене и охлаждане.
6. Пръскане с масло: Необходимо е да се контролира точното количество на пръскане с масло, броя на дюзите и качеството на маслото.
7. Пресяване: Изберете размера на ситото според спецификациите на материала.
Време на публикуване: 30 ноември 2023 г